ナイキシューズのベトナム製は嬉しい?
2010年度には、ベトナムで37%のナイキのスニーカー、シェア1位に躍り出て、中国の10年連続のボスの座を終えた。ベトナムが中国に代わってナイキシューズの最大の生産拠点になったのは喜ばしいことですか?
ナイキ靴のOEM部分がベトナムに転向するのは正常で、国内の雇用への影響も限られている
コスト面を考慮して、30年来ナイキ靴は生産拠点を移転し続けている
ナイキのスニーカーはすべてアウトソーシング生産されている。ナイキのウェブサイトによると、スニーカーは人件費に敏感で、エンタープライズ労働力コストを24%以内に抑えなければ競争力がない。このコストコントロールの原則に基づき、過去30年以上にわたり、ナイキの生産拠点は各地のコストの変化に対応し、移転を続けてきた。
ナイキのウェブサイトによると、ナイキの最初の工場は日本にあり、日本の人件費の上昇や円高に伴い、生産拠点は韓国と中国台湾に移った。その後、韓国と台湾のコストが上がってきて、ナイキは生産拠点をフィリピン、タイ、マレーシア、香港に移し始め、同時に将来の長期的な生産拠点がどこにあるかを調査し、中国とインドを比較した後、中国を選んだ。
1981年、ナイキは中国でスニーカーの生産を開始した。次の30年間、中国はすぐにナイキスニーカーの最大生産国となり、2010年までにベトナムに追い越された。
中国製のコストは上昇しているが、一部のOEM移転による雇用への影響は限られている
中国の製造業の人件費などの上昇に伴い、労働力価格がより安い国(ベトナムを含む)へのOEM事業の移転は正常なようだ。海外メディアによると、ベトナムでは近年、免税、安価な土地、より安価な労働力などの優遇条件で靴、アパレル、コンピュータチップのメーカーを誘致している。ベトナム人労働者の毎月の平均賃金は50〜60ドルで、中国沿海製造業センターの半分程度だ。ベトナムの魅力はこのように大きく、中国企業さえベトナムに移転し始めている。
ナイキ社の長年の年報データによると、2001年当時、中国は40%の靴を生産し、各国で1位だったが、ベトナムは13%のシェアしか占めていなかった。2005年になると、中国のシェアは36%に低下し、やはり1位で、ベトナムは26%に上昇し、2位だった。2009年には、中国とベトナムが共に1位となり、いずれも36%だった。2010年になると、ベトナムは中国を抜いて37%、中国は2位に後退して34%を占めた。
しかし、以上のデータからも分かるように、ナイキのOEM事業は一部のベトナムへの移転にすぎず、中国は依然として34%の割合を占めている。特に、中国で「雇用難」が深刻化している現在、このような安価な代行業務の一部の海外移転は国内の雇用に与える影響は限られている。
ナイキ靴のOEMはわずかな利益しか得られず、「血と汗の工場」モデルは持続可能ではない
ナイキなどの国際ブランドのOEMを行うには、中国企業は通常わずかな利益しか得られない
ナイキが業界で称賛しているのは、製品製造と小売流通業務をアウトソーシング(OEM)し、自身は設計開発やマーケティングなどの業務に集中する「軽資産運営」のモデルだ。このような「軽資産運用」モデルは、企業の資本投入、特に生産分野における大量の固定資産投入を低減し、資本収益率を高めることができる。このような「軽資産運用」モデルでは、中国本土のOEM企業でもナイキシューズの生産から得られる利益はかなり限られている。
これに先立ち、米国での小売価格100ドルのナイキ靴の材料費は15.67ドルにすぎず、中国での工場出荷価格も24.71ドルにすぎず、その中には2.58ドルの直接労働コスト、4.56ドルの管理費用、1.9ドル前後の工場利益が含まれていると報道された。この出荷価格24.71ドルのナイキ靴が米国に出荷されたとき、ナイキはこの靴の卸売価格を52.03ドルとし、この靴が消費者の手に届いたときには100ドルに達していた。
試算によると、このバリューチェーンでは、ナイキシューズのブランドプレミアムと販売チャネルのコストと収益が総価格の70%を占めているが、中国でナイキシューズを生産する工場の価値付加価値(直接労働力コスト、管理費用、工場利益を含む)を合わせても9%前後にすぎない。
「血と汗の工場」モデルは持続可能ではなく、労働者の権益と環境を犠牲にすることを代価とする
実際、国内企業がナイキを含む国際ブランドのOEM企業にわずかな利益しか得られないため、企業は賃金上昇によるコスト圧力を消化する十分な利益空間がない。逆に、代工企業は生存を維持するために、労働報酬を抑え、労働者の権益を犠牲にしなければならない。
もう1つの代価は環境コストです。OEM貿易には、OEM製品を製造する過程で発生し、排出された廃水、排気ガス、固体廃棄物、すなわち工業廃棄物から由来する仮想形式の汚染物転移が存在する。これらの汚染物質が享受されている輸入国は、商品を製造する輸出国に移り、中国のOEM貿易の背後にある隠れたコストとなっている。
ある学者は、労働者の低賃金と環境コストを代価として交換された労働者貿易の繁栄とGDPの繁栄は、真の国民の富と経済の繁栄ではなく、ただの「貧困化成長」であり、このような「血と汗の工場」のモデルは持続可能性を備えていないと指摘している。
ベトナムはナイキシューズのOEM拠点にすぎず、中国企業は自主ブランドの段階に入っている
ベトナムはナイキシューズの最大の生産拠点となっているが、「ベトナム製」そのものとは無関係
メディアの報道によると、ナイキの世界的なスニーカー契約代理工場は宝成、豊泰、清禄、広栄などの台湾企業を含む100社以上に達した。韓商にはT 2、三洋などがあり、これらの工場はアジアの中国、ベトナム、インドネシアなどに点在している。2005年からナイキの5.5%の生産を掌握しているフォンタイ・グループは、多くの中国からの受注をベトナムに移すとともに、ベトナムにある4つの加工工場の生産ラインを大規模に拡充し、1000万ドル以上を投資してベトナムに工場を新設した。
2005年には、ナイキの世界第1位のOEM工場である宝成グループのベトナムでの生産能力も急速に向上している。その後数年間、豊泰と宝成は次々と対越投資を増やした。ナイキシューズのベトナム製造とは、ナイキのOEM企業が生産能力をよりコストの安いベトナムに移転しただけであり、ベトナム自体の製造能力の向上とは必ずしも関連していないことがわかる。
中国企業はすでに模倣から本土ブランドへと進出しており、ナイキなどの国際ブランドとの差は縮小している
しかし、中国は異なり、ナイキなどの国際ブランドを学ぶ過程で、中国本土の製造企業はOEM、模倣の段階を超えてブランド創設の段階に進んでいる。1990年代、多くの中国のスポーツ用品メーカーはナイキの「軽資産運営」モデル上の重要なOEMパートナーにすぎなかった。福建省晋江市には3000社近くの靴製品生産企業があり、従業員は30万人を超え、年間6億5000万足の靴を生産していた。
しかし今では、晋江発のアンタン、ピケ、361°、ヒデロン、デルヘ、ジョーダン、キム・レイクなどのブランドが、ナイキの模倣によって中国本土のスポーツ用品市場の重要なライバルに急速に発展している。例えば、ナイキにOEM協力を理由に「ドタキャン」されたピケは、国内バスケットボールブランドのトップランナーになった。
2009年の中国地域スポーツブランドの販売台数ランキングでは、ナイキは依然として1位だったが、中国本土ブランドの李寧はアディダスを抜いて2位(2009年の李寧は世界スポーツブランドの販売台数ランキングで6位にランクイン)、同じく本土ブランドの安踏(世界ランキング8位)もアディダスに次ぐ4位にとどまった。
結語:ナイキ靴の一部のOEM業務がベトナムに転向するのは非常に正常で、国内の雇用への影響も限られている。スニーカー分野では、中国企業はすでに微利求生存の代工段階を超えて、自主ブランド段階への進出に成功している。この角度から見ると、ベトナムが中国に代わってナイキ靴の最大の代工基地になったのは良いニュースではないが、決して悪いニュースではない。
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